Mirko Heyne und die neu gedachte Technik von Nomos Glashütte

Eigentlich wollte er Schauspieler werden. Und wenn man Mirko Heyne schon einmal bei seinem jährlichen Vortrag auf dem Nomos-Forum in Glashütte erlebt hat, dann kann man sich vorstellen, dass er auch auf der Bühne und vor der TV-Kamera erfolgreich gewesen wäre.

Dass es nicht die Schauspielerei wurde und auch nicht die Computertechnik – eine seiner weiteren Leidenschaften –, ist ein Glücksfall für Nomos Glashütte.

Bereits seit 2002 ist er dort als Leiter Forschung & Entwicklung tätig. Uhrmacher gelernt hat er bei der Manufaktur A. Lange & Söhne. Und nach ein paar Jahren als Gründer und Inhaber der Uhrenmarke Lang & Heyne widmet er sich nun seit über zwei Jahrzehnten mit Herzblut den Uhren der Glashütter Manufaktur Nomos Glashütte.

Mirko Heyne: „Moderne Technik, eingesetzt im Sinne klassischer Tradition der Uhrmacherei.“

Mirko Heyne ist fester Bestandteil des nunmehr seit sechs Jahren jährlich stattfindenden Nomos-Forums in Glashütte. Und er schafft es immer wieder, seine Zuhörer innerhalb kürzester Zeit und über einen längeren Zeitraum hinweg mit technischen Details aus der Welt der Uhrmacherei zu fesseln.

Komplexe Zusammenhänge, komplizierte Sachverhalte und moderne Forschungsmethoden vermittelt er gleichermaßen verständlich und unterhaltsam. Egal ob es um Dreh- oder Momententreue, automatisierte Berechnungsreihen oder Zykloide geht.

Dabei schlägt er stets die Brücke zur faszinierenden Tradition der Uhrmacherei in Glashütte, der vergleichsweise kurzen Geschichte von Nomos Glashütte und der Emotionalität, welche mechanische Präzision in Kombination mit ansprechendem Design auslöst. „Moderne Technik, eingesetzt im Sinne klassischer Tradition der Uhrmacherei“, lautet sein Credo.

Darüber und über die neuesten Entwicklungen im Hause Nomos Glashütte sprach Mirko Heyne im großen Interview mit Insight Luxury.

Insight Luxury: Auf dem letztjährigen Forum sagten Sie im Zusammenhang mit DUW 4601: „Es ist mal wieder ein kleiner Beweis dafür, dass wir bei Nomos jede Gelegenheit nutzen, um unsere Uhren immer noch ein Stück besser zu machen.“ Was hat es damit auf sich?

Mirko Heyne: Besser geht immer! Auch wenn das, was wir davor hatten, bereits sehr gut war.

Wie eben bei unserem Handaufzugskaliber DUW 4601, welches wir vergangenes Jahr vorgestellt haben und bei dem wir die Gangdauer dank neuer Materialeigenschaften von 42 auf 52 Stunden erhöhen konnten. Das erscheint im ersten Moment nur eine kleine Veränderung zu sein, war so aber jetzt erst möglich und bedeutet für Trägerinnen und Träger unserer Uhren einen deutlichen Vorteil. Und deswegen übertragen wir diese Verbesserung in Form der erhöhten Gangdauer auch auf unsere anderen Handaufzugskaliber.

Eine größere Gangreserve bedeutet übrigens nicht nur, dass die Uhr länger, sondern in den wichtigen ersten 24 Stunden auch stabiler läuft. Das ist für uns, aber vor allem für unsere Kundinnen und Kunden, ein Riesengewinn.

IL: Das heißt, am Anfang einer Verbesserung steht nicht ein Problem, das es zu lösen gilt, sondern eher die Vision von etwas Neuem oder Besserem.

MH: Das stimmt.Wir nehmen nicht unsere Uhren her, um zu schauen, was an ihnen nicht gut ist. Denn sie sind gut. Aber wenn wir im Rahmen von Neuentwicklungen bestimmte Aspekte weiterentwickeln, dann lassen wir dies in Bestehendes einfließen.

Bei Neuentwicklung wie dem DUW 4601 berücksichtigen wir übrigens auch das Feedback unserer Kunden. Stichwort Magnetismus: In unserer heutigen hochtechnisierten Welt begegnen wird Magnetfeldern nahezu überall. Ein leidiges Thema. Die negativen Auswirkungen auf den Gang einer mechanischen Uhr sind bekannt.

Daher haben wir mit einem internen Projekt zur Simulation von Magnetfeldern unsere eigene Prüfmethode entwickelt. So konnten wir gezielt die Abhängigkeit der Ganggenauigkeit einer Uhr von der Magnetfeldstärke ermitteln. Durch den Einsatz spezieller Materialien haben wir eine wirksame Abschirmung erreicht. So ist das Uhrwerk von den Auswirkungen alltäglicher Magnetfelder geschützt. Fast alle unsere Uhren konnten wir mit dieser Innovation ausstatten.

IL: Weshalb sind Eigenentwicklungen für Nomos eigentlich so wichtig?

MH: Das hängt mit unserer Strategie der Unabhängigkeit zusammen – heutzutage wichtiger denn je. Eigenentwicklung bedarf dabei immer auch der Eigenfertigung. Nur so können wir unser eigenes Wachstum selbst steuern, denn es ist nicht abhängig davon, wer uns was liefert. Werke und deren Technik nehmen dabei eine zentrale Rolle ein.

Unsere hohe Fertigungstiefe und der hohe Stellenwert der eigenen Forschung und Entwicklung sind also nicht nur für die technischen Optimierungsprozesse entscheidend, sondern sichern auch unsere Unabhängigkeit.

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Wie Nomos Glashütte mit dem Swing-System auf dem Mond landete

Unter der Leitung von Mirko Heyne entwickelte Nomos Glashütte ein hauseigenes Hemmungs-System und stellte es als Swing-System 2014 der staunenden Uhren-Öffentlichkeit vor.

Die Hemmung, auch Assortiment genannt, ist das zentrale Element des Uhrwerks und besteht aus Unruhreif, Unruhspirale, Ankerrad, Anker, Paletten und der entsprechenden Brücke, um es im Uhrwerk zu befestigen. Dieses Regulierorgan einer mechanischen Uhr gewährleistet die kontrollierte Freisetzung der beim Aufziehen der Zugfeder gespeicherten Energie. Dadurch wird eine präzise Regulierung des Uhrwerks ermöglicht.

Nomos Glashütte zählt mit seinem eigenen Assortiment zu den wenigen Uhrenherstellern, die in der Lage sind, diese technisch äußerst anspruchsvolle Baugruppe nahezu vollständig im eigenen Haus zu fertigen. Damit stellt das Unternehmen eine echte Ausnahme in der Branche dar. Denn die Hemmung, ohne die eine mechanische Uhr weder Tick noch Tack macht, müssen die meisten Uhrenhersteller zukaufen.

Und obwohl diese Baugruppe klein und leicht ist, war die Einführung des eigenen Swing-Systems im Jahr 2014 für Nomos ein bedeutungsschwerer Schritt zu mehr Unabhängigkeit von Zulieferern und einer größeren Fertigungstiefe.

Dafür hat man gemeinsam mit der Technischen Universität sieben Jahre geforscht, Geometrie, Kinematik, Drehmoment- sowie Amplitudenmessung studiert und gut elf Millionen Euro investiert. Es gab weder Fachliteratur noch waren Maschinen, Werkzeuge oder mathematische Berechnungen oder Formeln als Vorlagen vorhanden.

Denn die Quarzrevolution der 1970er und 1980er Jahre hatte dazu geführt, dass viel Fachwissen und auch Aufzeichnungen über die Konstruktion mechanischer Uhrwerke und Assortiments verloren gegangen waren und so zum gut gehüteten Geheimnis einiger weniger Hersteller wurden.

Nomos Glashütte startete dennoch 2014 mit der Serienproduktion des eigenen Reguliersystems – eine Sensation in der Uhrenwelt. „Für uns fühlt sich das ein wenig an wie die Landung auf dem Mond“, sagte damals Nomos-Glashütte-Chef Uwe Ahrendt.

Und tatsächlich tat sich für das Unternehmen mit dem eigenen Assortiment, dem Nomos-Swing-System, ein neues Universum auf, das sich nach und nach auf alle Kaliber ausweitete und den Stellenwert von Nomos Glashütte als Manufaktur ganz neu definierte.

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IL: Bleiben wir bei der Technik. Was ist das Geheimnis der Flachheit der neomatik-Werke, also der Automatikwerke von Nomos?

MH: Am Anfang stand 2005 das Modell„Tangomat“, in dem unser erstes Inhouse-Automatikwerk verbaut war. Bis dahin waren alle Nomos-Uhren mit unserem Handaufzugskaliber Alpha ausgestattet, welches natürlich flacher als ein Automatikwerk war. Unsere Kundinnen und Kunden waren also in puncto Flachheit verwöhnt.

Und so stellten wir uns bei der Entwicklung eigener Automatikkaliber von Beginn an der Herausforderung, diese so flach wie möglich zu konstruieren. Wir kamen schnell zu dem Schluss, dass man Automatik ganz neu denken muss, um sie nicht nur flacher, sondern auch effizienter zu konzipieren.

Das bedeutete unter anderem, Lösungen zu finden, wie wir alle notwendigen Bauteile des Automatikaufzugs bis auf den Rotor zwischen Werkplatte und Dreiviertelplatine besonders platzsparend unterbringen konnten.

Ab 2015 nannten wir das Ergebnis dieser Überlegungen neomatik – also neue Automatik. Das war ein Jahr, nachdem wir das Nomos-Swing-System eingeführt und damit unsere Unabhängigkeit auf ein ganz neues Level gehoben hatten.

Das erste neomatik-Werk war das DUW 3001 mit nur 3,2 Millimetern Höhe. Dabei spielte das Thema effizienter Aufzug die entscheidende Rolle.

IL: Können Sie das bitte genauer erläutern?

MH: Wenn ich eine Zugfeder aufziehen will, dann kann ich das mit wenig Kraft, ganz vielen Umdrehungen und mit einer sehr großen Übersetzung tun. Oder ich benötige viel Kraft, wenige Umdrehungen und eine kleinere Übersetzung. Das war der Knackpunkt. Denn je größer die Übersetzung, umso flacher kann das Werk sein. Es ist dann aber weniger effizient. Das entsprach nicht unserer Zielsetzung.

Wir hatten bereits beim Automatikkaliber Epsilon, welches später in DUW 5001 umbenannt wurde, einen sehr wirkungsvollen Aufzug. Wir wollten es aber noch besser und leistungsstärker machen. Das haben wir mit einem beidseitig aufziehenden Rotor mit einem Doppelklinkenrad anstelle einer Wippe erreicht.

Eine Wippe benötigt immer einen gewissen Umkehrwinkel. Das heißt, wenn der Rotor die Richtung wechselt, findet in diesem sogenannten Umkehrwinkel ein Leerlauf und keine Aufzugsleistung statt. Einseitig aufziehende Rotoren benötigen also mehr Kraft und damit mehr Gewicht. Sie sind daher auch dicker. Will man flacher werden, muss also der Aufzug effizienter gestaltet werden.

Das ist uns gelungen, indem wie das Prinzip der Wippe für einen beidseitigen Aufzug in ein Doppelklinkenrad umgewandelt haben. Damit konnten wir den Umkehrwinkel deutlich reduzieren. Das war eine entscheidende Entwicklung, denn so haben wir die Übersetzung vergrößert, ohne an Effizienz zu verlieren, da der Rotor leichter und damit automatisch flacher konstruiert werden konnte.

Aber noch ein weiterer Punkt kommt der Flachheit unserer neomatik-Kaliber zugute: Die hohe Präzision der Komponenten, welche wir zu 95 Prozent inhouse fertigen können. So können die sogenannten Sicherheitsabstände zwischen den Platinen und Teilen sehr geringgehalten werden können.

IL: Sie haben die große Fertigungstiefe von Nomos Glashütte und deren Vorteile erwähnt. Es gibt zudem die Glashütte-Verordnung. Demnach müssen mindestens 50 Prozent der Wertschöpfung am Kaliber in Glashütte beziehungsweise der näheren Umgebung erzielt werden, um als Made in Glashütte zu gelten. Was bedeutet das für Sie als Entwickler? Schränkt das unter Umständen die Innovationsmöglichkeiten ein?

IL: Das ist eine spannende Frage, über die ich länger nachgedacht habe. Ich denke, die Gegebenheiten hier in Glashütte fördern die Innovationskraft. Man wird quasi dazu gezwungen. Wir könnten natürliche auch neue technischen Lösungen oder Werke anderer Hersteller dazukaufen und abwandeln. Aber damit wären wir nicht die einzigen und unsere Uhren damit nicht einzigartig.

IL: Was bedeutet das für Sie als Konstrukteur?

MH: Sie wissen ja, dass ich bei A. Lange & Söhne meine Uhrmacherausbildung absolviert habe. Damals wurden dort Konstrukteure gesucht. Eine Voraussetzung war, dass es keine Uhrmacher sein sollten.

Was im ersten Moment widersinnig klingt, ist genau der richtige Weg. Denn bei der Entwicklung einer neuen Funktionsweise im Uhrwerk muss man frei in seinen Ideen sein und mehr als den einen, vermeintlich richtigen Weg sehen.

Und auch keine noch so gute CAD-Software kann ein neues Uhrwerk konzipieren. Denn sie hat keine eigenen Ideen und Fragestellungen wie der kreative menschliche Geist.

Das zeigte sich beispielsweise bei der Entwicklung unserer ersten Weltzeituhr, welche 2011 erschienen ist. Wir haben uns nicht gefragt: Was ist möglich, wie funktionieren herkömmlichen Weltzeituhren, welche Blaupausen gibt es?

Wir haben uns gefragt: Wie und wozu wird eine solche Uhr genutzt? Was ist anwenderfreundlich? Meine Antwort war: Wenn ich verreise, möchte ich die dortige Zeit nicht auf einem Hilfszifferblatt oder einer zweiten Anzeige mit 24-Stunden-Skala ablesen. Sondern ganz komfortabel mit einem schnellen Blick auf die Hauptanzeige der Uhr.

Das kam in mein Pflichtenheft, und ich habe begonnen, zu überlegen, wie man das mechanisch lösen kann. Und zwar ohne in Büchern nachzulesen, wie andere das machen. Das Ergebnis war die „Zürich Weltzeit“, bei der die Lokalzeit per Knopfdruck ausgewählt und die Heimatzeit auf der 24-Stundenanzeige bei 3 Uhr abgelesen wird.

IL: Der Mensch mit all seiner Kreativität und Zielsetzung also bei der Konstruktion von Uhren nach wie vor unersetzbar. Wie sieht es angesichts all der hochpräzisen Maschinen bei der Fertigung aus? 

Bei all dem spielen auch immer die Produktivität und Preis-Leistung eine Rolle. Am Ende ist es die ausgewogene Kombination von echten Spezialisten und modernen Präzisionsmaschinen, die das beste Ergebnis bringt.

IL: Sie sind seit 23 Jahren bei Nomos Glashütte. An welche Entwicklung haben Sie besondere Erinnerungen?

MH: Das ist gar nicht so einfach zu beantworten. Viele Dinge waren zu ihrer Zeit eine besondere Herausforderung. Da ist zum Beispiel unser erstes eigenes Automatikwerk, das Epsilon. Das begann mit einem Abend im Restaurant, an dem Roland Schwertner zu mir sagte: Machen Sie mal eine Automatik. Das war der Anfang vieler spannender und innovativer Konstruktionen, die ich begleiten und für dich schöpferisch tätig sein durfte.

Eine wirklich große Sache war auch der komplett neue Ansatz bei der neomatik und unserem eigenen Swing-System. Die Grundlagenforschung, die ganzen Berechnungen und Simulationen, die wir auch mit Unterstützung der TU Dresden durchgeführt haben, waren unglaublich aufwendig und breit aufgestellt.

Dazu gehörte auch, die Fertigung zu ermöglichen und passende Lieferanten zu finden. Auf diesem Weg sind wir allerdings in vielen Sackgassen gelandet. Bis wir schließlich gesagt haben: Wir machen es selbst. Das war der Startschuss für unser eigenes Swing-System.

Aber was in der Theorie oder Simulation funktioniert, muss auch mit gleichbleibender Güte und in entsprechender Menge produzierbar sein. Zudem muss die Qualität im Produktionsprozess überprüfbar sein. Dafür waren spezielle Messgeräte notwendig. Die baute damals aber niemand mehr, weil ja so gut wie niemand Assortiments selbst produziert.

Wir haben dann eine Firma gefunden, die früher entsprechende Apparaturen hergestellt hatte. Die konnte uns wiederum ein Unternehmen nennen, das noch einige dieser Geräte im Keller hatte. Diese wurden für uns aufgearbeitet. Nur so konnten wir mit der Produktion unseres Swing-Systems beginnen.

Das war echte Pionierarbeit und ein enorm spannendes Projekt, bei dem ich viel gelernt habe.

IL: Sie bereuen also nicht, dass Sie weder Schauspieler noch Computer-Spezialist geworden sind?

MH: Nein, überhaupt nicht. Außerdem bin ich als Konstrukteur viel am Computer tätig. Und bei meiner jährlichen Präsentation auf dem Nomos-Forum wird auch meine schauspielerische Leidenschaft befriedigt.

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Über Nomos Glashütte

Nomos Glashütte wurde bereits kurz vor der Wiedervereinigung im Januar 1990 von Roland Schwertner im sächsischen Glashütte gegründet. Ein mutiger Schritt.

Der Ort ist zwar seit Mitte des 19. Jahrhunderts eng mit der Uhrmacherei verbunden und zählte bis 1945 zum Zentrum für feinmechanische Geräte und Uhren von Weltruf. Und auch in der anschließenden DDR-Zeit blieb der kleine Ort im Erzgebirge eine Uhrenstadt mit groß angelegter Produktion durch die VEB Glashütter Uhrenbetriebe (GUB): für die eigene Bevölkerung, aber auch für andere sozialistische Staaten und die BRD.

Nach dem Ende der DDR stand die auf Massenproduktion ausgerichtete Glashütter Uhrenindustrie jedoch praktisch vor dem Aus, da sie technisch veraltet war. Das galt auch für die Infrastruktur vor Ort. Angeblich teilte sich das junge Unternehmen Nomos am Anfang sogar die Telefonleitung mit der benachbarten Imbissbude.

Was aber unverändert da war – und ist –, ist die große uhrmacherische Tradition des kleinen Glashütte. Dank mutiger Investoren, Gründern mit Visionen und Menschen aus dieser Region, deren Familiengeschichte schon immer mit Uhren verbunden war, ist die Kleinstadt mit zwölf Ortsteilen und knapp 6.700 Einwohnern heute Uhrenliebhabern auf dem ganzen Globus ein Begriff für feinste Uhrmacherkunst. Das es so kommen würde, war aber 1990 keineswegs absehbar.

„Ich kannte diesen sächsischen Ort bis zur Wende gar nicht. Aber die Uhrmacher an den Berufsschulen hatten Tränen in den Augen, wenn sie von Glashütte sprachen. Also bin ich hingefahren und habe mir das angesehen“, erinnerte sich Roland Schwertner in einem Interview mit dem Manager Magazin.

Und so wagte der studierte Betriebswirt, Fotograf und IT-ler 1990 die Gründung einer ganz neuen Glashütter Uhrenmarke. Bereits 1992 erschienen die ersten Modelle, darunter die „Orion“, die „Ludwig“, die „Tetra“ und die „Tangente“. Letztere ist heute fast so etwas wie ein Synonym für Nomos Glashütte und das geometrische, klare Design der Marke.

Heute gibt es 13 Modellfamilien, 13 mechanische Inhouse-Kaliber und mehrere Patente. Mehr als 175 internationale Preise und Auszeichnungen schmücken außerdem die junge Geschichte des Unternehmens, in der man sich zum größten deutschen Hersteller mechanischer Uhren entwickelt hat. Diese liegen im Preisebereich von etwa 1.200 bis 18.000 Euro, das Kernpreissegment liegt zwischen 2.000 und 4.000 Euro. Verkauft werden die Uhren in über 60 Ländern.

Aber nicht nur für die Manufaktur- und Designqualität zu moderaten Preisen ist Nomos Glashütte bekannt, sondern auch das Engagement für Demokratie, Gleichberechtigung und Toleranz. Dafür wurden Roland Schwertner, Uwe Ahrendt (Geschäftsführer und Gesellschafter) und Judith Borowski (Gesellschafterin und bis Ende 2024 Geschäftsführerin und Chefdesignerin) im vergangenen Jahr mit dem Bundesverdienstkreuz ausgezeichnet.

Die Begründung lautete:

„Nomos Glashütte gilt als eine ganz besondere deutsch-deutsche Erfolgsgeschichte. Die Uhrenmanufaktur war nach dem Fall der Mauer das erste Unternehmen in Glashütte, das neu gegründet wurde – und zwar noch zu DDR-Zeiten am 1. Januar 1990. Zu verdanken ist dies Roland Schwertner. Zusammen mit Judith Borowski und Uwe Ahrendt hat er ein Unternehmen aufgebaut, das erheblich zum heutigen weltweiten Renommee von Glashütte als traditionsreichem Standort der Uhrenindustrie und exzellenter Handwerkskunst beiträgt. Ein großes Anliegen ist dem Unternehmertrio, sich für die Werte der Demokratie zu engagieren und diese in ihrem Unternehmen stets präsent zu halten. Denn, so sagen sie, Demokratie lebt von unser aller Zutun. Und noch etwas betonen sie immer wieder: Ohne die mutigen Akteure der Friedlichen Revolution wäre der Aufschwung von Glashütte nicht möglich gewesen.“

Und hier befinden sich neben dem Hauptsitz von Nomos Glashütte im alten Bahnhof die Fertigung und Feinbearbeitung der Kaliberteile in einem 2017 nach Nachhaltigkeitsprinzipien errichteten Produktionsstätte sowie die Chronometrie in einem historischen Gebäude, wo die Nomos-Kaliber konstruiert, montiert, reguliert und eingeschalt werden.

nomos-glashuette.com